步驟分解：

1. 需對處理物進(jìn)行均勻采樣，經(jīng)化驗(yàn)室分析篩選配型，以確定合適的復(fù)合破乳劑。同時，需根據(jù)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，在綜合反應(yīng)箱體中加入生物活性劑，以使箱體中的混合液進(jìn)行自然沉降。這一步驟可實(shí)現(xiàn)上部油、中部水、下部混雜的徹底分離。

2. 針對老化油處理問題，需對站內(nèi)老化油處理工藝進(jìn)行優(yōu)化。由于脫水器電場受老化油影響會產(chǎn)生明顯波動，電流升高，電壓下降，甚至后電場被徹底破壞。因此，需采取針對措施，減少污油池的污油對外輸污水的影響。在脫水器外可聽見“啪啪”的放電聲，值班室內(nèi)脫水柜發(fā)出報警聲。脫水工需調(diào)節(jié)脫水柜上的電流、電壓復(fù)位鍵，以及不斷操作間調(diào)節(jié)脫水器的輸油量及油水界面，十分辛苦。遇到這種情況，脫水工需“馬不停蹄”地往返于值班室和操作間幾十次甚至上百次。

3. 針對老化油處理中的脫水問題，需分析其原因，并采取針對措施。老化油“四單一混”流程，主要原因?yàn)槲鬯斔凸に嚥缓侠?。由圖2可見，盡管該聯(lián)合站外輸污水355mg/L，但外站接到的污水含油905mg/L，最高時達(dá)到5000 mg/L。主要原因在于400m3污油池這部分污油進(jìn)入外輸污水系統(tǒng)。站內(nèi)收油設(shè)施及工藝無法連續(xù)收油。該聯(lián)合站站內(nèi)老化油回收設(shè)備主要是1臺螺桿泵和1臺擺動式轉(zhuǎn)子泵，螺桿泵排量小，運(yùn)行振動大，經(jīng)常造成收油管線振裂，轉(zhuǎn)子泵經(jīng)常損壞。上述原因?qū)е吕匣蜔o法連續(xù)收油。

4. 外站工藝造成老化油含水過高，影響處理效果。外站聚A1、A2老化油輸送管線沒有伴熱，老化油粘度較高管線經(jīng)常凝堵，因此該管線采用摻水伴熱輸送，含水量達(dá)到60%以上，處理難度較大。由于上述原因，站內(nèi)老化油處理效果不好。老化油包括油井管外漏及其它落地油，修井廢液，污水事故池、污水處理裝置回收的添加化學(xué)藥劑的乳化油、油井各種作業(yè)后排出的污油，清罐罐底污油等。針對老化油還沒有一種有效的處理方法和處理工藝技術(shù)。這些油平均損耗占油產(chǎn)出的2%～3%，其中通過各種手段回收后，仍有至少1%左右的老化油，大部分存在于油泥、油砂、事故池，造成總量超過百萬噸yuan油損耗。氣泡直徑小，當(dāng)氣體供給量相同時，氣泡吸附時的比表面積大，氣泡浮動速度減慢，與吸附顆粒點(diǎn)的接觸時間增加，漂浮效果可以得到改善。各油田均不同程度囤積了未處理或處理效果較差的老化油。